从一踏进包装产业的大门，就注定了与之结缘。国内包装产业近几年的发展速度着实令人欢欣鼓舞，但透过现象感受本质，一种潜在的隐隐之痛却不禁让人为之惜惋动容，那么究竟是什么原因阻碍着该产业的发展?未来国内包装产业的出路究竟在何方?笔者凭借多年的从业经验就目前国内包装产业的的问题做出了以下三点总结：

　　一、包装产业的创新之痛

　　1.包装机械一直模仿，从无超越。包装机械尤其是瓦楞包装行业，从单机到单面机，再到大型生产线，无外乎模仿与照搬，外表形似，但内在质量始终是国产设备的软肋。国产设备的性价比适应了大部分的客户使用要求，但高端机型一直让位与欧美，原创性更差。我们都有这样的经历，德国“罗兰”或“海德堡”的印刷机上世纪五、六十年代的设备好多还在纸箱厂使用，值得让人尊敬的是主要部件依然完好，并且故障率很低，比起国产设备保修期内不断维修的经历要让人好受得多。

　　2.包装行业的无序竞争阻碍了产业的进步，业务“创新”让其自身陷入了误区。就瓦楞包装行业而言，我国独有的“集中制板，分散制箱”的全新合作方式在前几年被主流媒体和业内专家吹捧的神乎其神，似乎只有这种方式才能拯救中国的纸箱行业，但几年下来整个行业已深受其伤，这种方式降低了纸箱后序加工的准入门槛，致使行业竞争无序，产业创新乏力，一些有规模、有实力的包装企业因为利润降低、竞争激烈而黯然退出或苟延残喘，从而阻碍了行业的重组和产业升级。

　　3.国家产业政策及标准调整不及时、层级偏低成了限制行业发展的桎梏。如瓦楞包装的行业标准GB/T6544-86《瓦楞纸板》，从1986年颁布至今从没变化，在近几年技术突飞进步、行业不断创新的背景下，旧国标已严重不适应行业发展要求，且严重落后于现有的社会普遍技术水平，民间要求提高行业标准呼声日渐高涨，国家标准已经成了限制行业发展的障碍，国家迫于这种形式于2008年匆匆推出了一套新国标，即GB/T6544-2008，在新的标准中虽对现有技术有了部分概括，但作为行业标杆的国家标准还是多少令人心酸。看一看欧盟是如何引导技术进步的，拿汽车行业来说，欧盟从欧I到欧II、一直到欧IV，密切追踪行业最新技术，并在行业最新技术未完全普及之前已制定了一套严格的排放标准，责令企业及民间创新，所以催生了欧盟的技术领先，也就形成了欧盟向全球输出标准的独特现象。

　　以上几点原因，致使整个国内的包装产业处于无序、低等级的竞争阶段，如果从根本上没有改观，不搞创新、求实，中国的包装产业将会有很长的路要走。

　　二、包装产业的嫌贫爱富之痛

　　瓦楞包装行业嫌贫爱富已是整个行业之患，需求大户的高傲与冷漠阻挡不了包装企业要求与之合作的强烈欲望与努力，但又有多少小定单客户在遭受着包装制作商的漠视和推诿。是谁造成了整个行业性的通病?当然是利益使然，做小订单没有利润!

　　小订单单体报价很高但没有利润，小订单的原料成本与大订单相同，管理流程也相同，是什么挤压了这些小订单的利润空间?他的深层原因只有一个——制作成本。只因为目前我们包装机械制作商提供的机器是为大批量、单品种的包装产品而准备的，他们不适合小批量、多品种的变化，也就是不够智能化、柔性化。

　　提起柔性化不得不说一下当今制造业的标杆行业——汽车制造业，当年德国大众进入中国时采用的是上世纪五、六十年代的生产线，以自动化控制为标志，单品种生产效率很高，但共线生产不同的品种时需要整个生产线做相应的调整，费时费力。美国通用后来在中国新建的生产线已有了质的区别，它以智能化控制为标志，首次将柔性化的生产理念引进中国，不同的品种共线列阵式排单生产，第一辆车是银色的君威，第二辆就可以是一辆黑色的GL8，它由整个管理中枢控制，协调各工序完成零部件的分别传送、安装、总装、喷漆等工序，既提高了生产线的利用率，又减少了停、开机时间，同时降低了生产线的投入数量，提高了订单式生产的可操作性。

　　包装机械行业恰恰缺乏的就是这种柔性化的制作理念和资源整合，每台单机的生产效率不断的提高，但应对小订单、多变化时就没了智慧，他不能短时间、列阵式的调整规格及排产。拿模切成型这道工序来说，每一个新的品种就需要有专们的模切版工根据图形、尺寸制作相应的模版，换单就必须更换一次模版，不但费时、费力，还增加了制作成本，但此种成型技术在钣金行业已成功应用多年，例如数控冲，他只需输入图形、尺寸等参数，设定相应的生产数量后就可以，换单容易，可支持列阵式排单，为何现有的成熟技术在包装行业就没有应用呢?就是一个理念和关注度的问题，就是说整个包装行业柔性化的生产理念没有，对于小订单的生态环境不够关注所致。

　　包装机械研发及制作企业要有大爱，增加对小订单及个性化包装产品生产的关注度，让小批量的生产同样变得简单、轻易和有趣才是我们包装行业的未来选择。