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导语：纸箱厂的主要生产设备是单面机，而单面机的心脏零件是瓦楞辊。但是瓦楞辊裂纹问题一直困扰着制造厂家与使用单位，尤其令翻修瓦楞辊厂家棘手，往往在磨削过程中会突然成条齿被磨崩掉，甚至伤害操作者。本文旨在分析瓦楞辊裂纹究竟是如何形成的。 一、热处理不当 由热处理不当造成的裂纹问题最严重，它给翻修工作造成无法避免的损失。瓦楞材料通常为35CrM、42CrM。其热处理方式为表面感应中频淬火，最高硬度达HRC55-60，硬度越高使用寿命就越长，若热处理工艺不当将会产生两种淬火裂纹：纵向裂纹、横向裂纹 产生两种裂纹还有一个影响因素——时效裂纹：即回火工艺不及时或未充分回火使其残余奥氏体较多的组织转变增加应力。 解决办法：只要热处理工艺正确，瓦楞辊齿面硬度在HRC55-60，完全可以避免裂纹。 二、安装不正确 单面机上瓦楞辊以及压紧辊的安装，操作正确与否，将直接导致瓦楞辊是否产生裂纹或掉齿、崩齿。 具体分析：因为压紧辊两端压力不平衡或压力过高，将会引起下瓦楞辊两端局部掉、崩齿现象；瓦楞辊不论新造还是翻修上瓦楞辊均存在中高参数，若上瓦楞辊轴线与下瓦楞辊轴线不平行必将产生局部冷作硬化（全齿幅面受力不均匀造成应力集中），在晶格畸变应力作用下与热处理缺陷应力叠加产生裂纹，其裂纹在瓦楞辊上呈S状，此时瓦楞辊纸板两侧呈相反方向不对称倒楞。 三、磨削工艺不正确 磨削裂纹完全由烧伤引起的即磨削烧伤形成的二次马氏体所致。其特征是垂直于磨削痕迹，表现在齿面的表皮层下呈不规则的细、密、浅以及疏或密的网络状龟裂。有的磨削裂纹不在外表面，而是在表面层下肉眼难于发现的缺陷。裂纹的方向常与磨削方向垂直或呈网状，裂纹的产生常与烧伤同时存在。磨削烧伤很难避免，因为磨削产生的热量在800-1200℃，砂轮吸热量约占12%，磨削吸热量约占4%，剩余的热量全部被瓦楞辊吸收。 避免烧伤的解决办法： 1.提高冷却效果 （a）采用高压大流量冷却。这样不仅能增强冷却作用，而且还可以对砂轮表面进行冲洗，使其空隙不易被切削堵塞。 （b）为减轻高速旋转的砂轮表面高压附着气流的作用，加装空气挡板，且从多方位向磨削区喷注，使冷却液能顺利地喷注到磨削区。 （c）采用碱性冷却液。 2.磨削用量的选择，提高砂轮速度和瓦楞辊速度，粗磨时增大磨削切深和瓦楞辊的速度，将增加塑性变形的程度从而增加了粗糙度，最后采用小切深或无火花磨削以提高表面光洁度。 3.改善砂轮的磨削性能：砂轮的磨料和粘结剂在瓦楞辊的磨削上极为重要。橡胶粘结剂的砂轮可以防止表面产生烧伤，因为这种粘结剂具有一定的弹性，当磨粒受到过大切削力时会自动退让，减小磨削深度。另外砂轮的修正也十分重要，即砂轮的锋利程度取决于磨削切深和瓦楞辊的速度。 综上，瓦楞辊产生的裂纹首先是热处理工艺问题，不论是纵向裂纹还是横向裂纹，往往都是穿透性的裂纹导致瓦楞辊掉齿、崩齿；其次是安装、操作不正确导致冷作硬化晶格畸变应力与淬火应力叠加，也会出现掉齿、崩齿。磨削工艺不正确虽然产生烧伤裂纹，但它浅、疏，不会出现穿透性裂纹，绝对不会掉齿、崩齿。
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